針對
化工綜合生產線電氣自動化控制系統的缺點，詳細介紹r運用先進的PLC、變頻器、現場總線及HMI（人機界面）技術，對老系統進行成功的改造，達到了較高的生產工藝要求，并取得良好的技術、經濟效益。
結合目前工業自動化控制領域的應用技術，期工程對較多的自動化系統進行了大規模的改造，并取得了良好的技術、經濟效益。下面就以化工綜合生產線為例，闡述PLC、現場總線等技術在其電氣自動化改造中的具體應用及取得的良好效益。
為增加系統的整體控制性能，將原有的繼電～接觸器控制系統全部改為PLC控制。
為增強系統對罐內液位、溫度、pH值等模擬量的檢測與處理能力，在罐內加裝相應的檢測元件，并將檢測到的信號送人PLC的A1模塊進行處理。
為增強電機的可控性，所有的電機全部采用變頻器控制。由于變頻器內部集成了多種控制與保護功能，不用再在外部安裝類似的控制與保護電路，這樣便節省了控制柜的安裝空間及相應的設備費用。同時，變頻器都采用軟啟動、軟停車的方式，從而避免了對電網和機械的沖擊。
為增強系統現場控制層的通信能力，系統采用現場總線的通信方式，以實現控制室與現場設備及過程量的數據實時交換，同時實現遠離現場惡劣環境的遠程控制。
為了增強對整個化工綜合生產線生產過程的監控能力，系統在上位機PC上采用人機界面（HMI）技術，以實現對系統生產過程的動態實時監控，并且還可通過工業以太網實現車間監控層的更高一級的自動化控制。
基于現場總線的化工綜合生產線電氣自動化改造，采用了目前工業自動化控制領域的應用技術。通過近兩年的生產實踐表明，系統在先進性、準確性、可靠性、易操作性、易維護性及節能性等方面都達到了較高的控制及工藝水平，使產品的質量與產量都上了一個新臺階，取得了良好的技術、經濟效益。
